智能制造是《中国制造2025》主攻方向
近年来，智能制造热潮席卷全球，制造业强国德国和美国分别提出“工业4.0战略”和“先进制造业国家战略”，同时，我国也于2015年5月推出了“中国制造2025”，提出坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、以人为本”的基本方针，通过“三步走”战略，2025年进入制造强国之列，2035年达到强国中等水平，2045年进入制造强国前列。“中国制造2025”从国家层面上确定了我国建设制造强国的总体战略，其中明确提出：要以新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，实现制造业由大变强的历史跨越。
智能制造是在网络化、数字化、智能化发展的基础上，伴随信息技术的不断普及，实现工业化和信息化深度融合的技术。智能制造技术的发展可分为三个阶段：第一个阶段是数字化起步阶段，也就是利用计算机技术来改造企业的生产装备，通俗来讲就是利用CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM/PLM等技术实现数字化设计制造；第二个阶段是网络化崛起阶段，互联网的发展实现了制造和生产的信息一体化，利用自组织网络、动态配置资源，实现研究、设计、生产和销售等环节的资源重组；第三个阶段是智能化发展阶段，也就是在现代传感技术、网络技术、自动化技术、拟人化智能技术等先进技术的基础上，通过智能感知、人机交互、决策和执行技术，实现设计过程、制造过程和制造装备智能化。
智能制造技术作为世界制造业未来发展的重要方向之一，未来趋势主要围绕个性化、柔性化和绿色化三个方面，也就是通过产品全生命周期管理，满足客户个性化的需求；通过动态资源配置，实现多品种产品生产；通过提高能源利用效率，实现工业生产过程“绿色环保”。
同时，智能制造的发展离不开制造业全产业链的变革和提升。德国工业4.0打造了一条从基础元器件、自动化控制软硬件、系统解决方案供应商到应用商的完整产业链，出现了一批像菲尼克斯、西门子、施耐德、SAP、博世、BMW、戴姆勒、巴斯夫等优秀的行业巨头，为推动智能制造技术发展提供了强大的动力。
智能工厂是智能制造的重要展现形式
智能工厂已经成为智能制造的重要展现形式，在今后相当长一段时间内，生产线、车间、工厂的智能升级将成为推进智能制造的一个主要战场。智能工厂在信息管理系统层面主要包括ERP决策管理层、MES制造执行层和PLC自动化控制层。从狭义上来看，是移动通信网络、数据传感监测、信息交互集成、高级人工智能等智能制造相关技术、产品及系统在工厂层面的具体应用，以实现生产系统的智能化、柔性化、绿色化。
智能工厂在物理层面主要由智能化生产控制中心、智能化生产执行过程管控、智能化仓储及物流、智能化加工中心与生产线组成。其本质是人机交互，其具有自主能力，可采集、分析、判断、规划，可以实现从产品研发、生产到物流运输各个环节的无缝衔接。
北京现代智能制造技术的应用与实践
北京现代成立于2002年10月18日，是中国加入WTO后被批准的第一个汽车生产领域的中外合资项目。作为一家经过16年发展、拥有5座标准化整车工厂、一座技术中心、4座发动机工厂的汽车制造企业，在智能制造技术和智能工厂构建方面积累了大量的经验。
北京现代采用成熟稳定的标准化工艺布局模型，工厂整体采用三面物流：冲压车间到总装车间的整车生产环节，发动机工厂到总装车间的模块供应环节，车间内部ONEKIT直序列物料供应环节，同时通过WBS、PBS等立体库的设置大大提高了全过程生产的敏捷性，大型模块物流连廊方式运输提升了制造过程高效性，同时，也体现了环境友好型工厂的设计理念。
在生产制造环节，北京现代加快智能制造和工业信息化技术融合，以“品质化、智能化、绿色化”为基本战略，实现了冲压生产线板件生产自动化率100%、车身焊接自动化率100%、内外板喷涂自动化率100%、多车型混线生产实现车型互换交叉生产100%以及发动机机加工自动化率100%，共五个100%。同时，采用多种新型环保技术，有效降低能源消耗，实现“三废”（废气、废水、废弃物）的绿色排放与回收利用。
北京现代作为顺义汽车产业园的重要组成部分，围绕国家经济社会发展重大需求，为了响应“北京技术创新行动计划”、“《中国制造2025》北京行动纲要”政策，以双创工作为引领，北京现代积极探索新产业和新技术融合，提出“智现代·质未来”品牌战略，向智能制造转型，在生产过程、安全控制、品质管理、物流运输、设备保全五个方面不断进行智能化升级。
生产过程智能化：应用高智能设备及系统实现高稳定、柔性化和绿色化生产
在生产过程柔性化和智能化方面，冲压车间采用标准模块式冲压线，不仅可以同时冲压钢板和铝板，而且可以实现不同车型、不同工厂间的柔性化互换生产。车身车间采用车型智能组立系统，可实现多车型智能化识别和柔性化共线生产。
涂装车间采用自动编色系统，智能区分车身颜色，对相同颜色车身集中投入，提升喷涂效率。总装车间依托MES系统，实现生产线运行控制和整车全面跟踪，以及大型模块总成的直序列供应，并依据生产计划排程，实现多种车型共线混流生产。
在生产过程绿色化方面，涂装车间采用智能环保设备——罩光漆室体排气焚烧系统，废气经智能蓄热系统过滤、吸附和焚烧，VOC排量仅为国家强化法规的25%，同时，采用室体排气循环利用系统，排气经过滤和智能预热，可回收再利用40%。各工厂均配有综合废水处理系统，废水经一体式自动化生化处理系统处理后排放，将污染物含量降到最低。同时，设有数字化能源监控系统，通过综合控制及监控网络，监测和分析设备耗能情况，保证能源最大化合理运用。
安全控制智能化：硬件与智能化系统完美结合，提升工厂综合安全水平
冲压车间采用智能光栅系统，在移动工作台等危险区域使用激光扫描，检测范围无死角，保障人员作业安全。同时，各车间实现安全装置互锁和联锁功能，可紧急停线，确保作业者人身安全。涂装车间作为安全控制重点区域，在火灾高危区，适用监测传感器和高分辨率摄像头构筑火灾监控分析系统，提升火灾发生初期应对能力。同时，通过火灾3D模拟系统，验证车间防爆能力及消防设备、逃生通道的可靠性。
品质管理智能化：建立实时检查反馈系统，强化生产品质，避免问题点流到下工序
冲压车间通过CAE分析，对制件可能产生问题点进行预判，并制定重点部位质量检查表，实现质量管理可视化。同时，采用制件表面光学自动检测系统，通过对冲压制件的离线扫描结果与数模自动比对，检测出不良部位，代替人工打磨检验。车身车间采用车身在线精度检测系统（ACS）和车身间隙断差在线检测系统（VMT），实现100%在线自动检测，防止不良流入后工序。涂装车间采用涂胶3D视觉检测系统，对涂胶状态进行360度实时监测，确保涂胶质量。总装车间采用智能拧紧工具与扭矩管理系统，扭矩数值实时传输，对扭矩不良及时反馈和分析，实现质量问题100%可追溯。发动机厂通过伺服控制系统精密控制涂胶量，确保发动机密封性能达到工艺标准。同时，发动机厂采用综合品质管理系统(HIPIS)，实时记录品质数据，提升品质监控及可追溯性。全生产流程纳入HIVIS系统，实现工位质量系统化、检查自动化，保证装配品质一致性，降低装配不良。HIVIS系统与MES系统互联互通，实时记录缺陷信息，防止不良流出。
物流运输智能化：应用智能物流设备及系统，实现零部件高效、精确供应
工厂内采用GCS供应链管理系统，管理配套企业信息，实时监控各环节库存，实现物流车辆运营效率最大化。总装车间配备ONE-KIT物料随车供应系统，采用DPS数字化拣选系统，自动拣选对应车型所需部品，防止错漏装品质问题发生。同时采用模块桥式自动化运输模式，各模块直接供应到安装工位，提升生产效率，最大程度减少厂内物流车辆，打造绿色工厂。
设备保全智能化：采用预防诊断及远程支援系统，对设备进行事前诊断和快速故障处理
自动化设备全部纳入监测诊断管理系统，对现场设备振动频率、电流等主要设备参数实时监控分析，判断设备隐患，及时进行事前保全。保全智能化，要以人才培养为核心，北京现代广泛开展PLC及智能机器人方面人才培养工作，不仅提升了保全人员的设备维护能力，而且涌现出了一批像中国大能手总冠军常锋一样的大厂工匠，在他们的维护管理下，每年可为北京现代节省千万元量级的维修费。同时，构建设备远程技术支援系统，三地五厂联动共享故障经验，将主要设备厂家纳入系统，实时获取专业技术服务，对突发故障及时分析并排除。